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2.2、溶洞的处理 $lesson$
针对本桥的溶洞地质，我们在施工前就进行了分析，具体的施工对策和施工方法如下：
2.2.1技术人员及钻机充分掌握地质情况，每个孔的地质资料都发给相关人员，让其充分了解溶洞的位置，大小等，做到钻孔时心中有数。
2.2.2各孔周围准备足够的小片石和粘土，粘土要做成泥球状(φ15～20 cm)或饼状，用薄膜包裹，防止干裂。同时，在施工过程中最好配备一台ZL50C型装载机，司机随时候命，当遇到溶洞漏浆时，迅速铲起片石和粘土填孔，同时集中水泵往孔内大量补水。
2.2.3当钻至离溶洞顶部附近时，采用小冲程，逐渐将洞顶击穿，防止卡钻。一旦发现泥浆面下降，应迅速补水，然后根据溶洞的大小按1：1的比例回填粘土和片石，仍采用小冲程轻砸，让粘土和片石充分挤入溶洞内壁。要特别提醒的是：千万不要有抢工期、抢进度的思想，一定要待粘土和片石充分挤入溶洞内形成稳定护壁后并且泥浆漏失现象全部消失后才能转入正常钻进。
对于漏浆严重的如10#墩4#孔，多次漏浆，回填粘土和片石没有作用，我们采用了直接灌注水下混凝土的方法堵漏，具体措施如下：按照灌注水下混凝土的施工方法下导管至已钻孔孔底0.3~0.5m;灌注水下混凝土，至溶洞填充完毕，判断标准以灌注混凝土面超过溶洞顶1m左右且混凝土不再下降为准;待混凝土强度达到30%~50%左右后，重新钻进。
2.3、水下混凝土灌注过程中流失的处理
在我们前期施工的孔桩中，水下混凝土实际灌注的数量一般要大大超过设计数量，最多的要超过设计数量3~5倍。特别值得一提的是在4#墩钻孔过程中，在离钻机位置大约20米的附近水田中塌出两个直径约1.2米的大洞，说明溶洞无填充物且各向贯通。而且由于混凝土的侧压力大于泥浆的侧压力，故在钻孔过程中形成的泥浆护壁容易被挤破，造成混凝土流失。在灌注11#墩2#孔将要结束时(还未拔导管)，罐车和搅拌机都已经冲洗干净，但技术人员测量显示混凝土面往下在缓慢下降，施工人员又不得不马上重新开盘灌注混凝土。
针对水下混凝土灌注过程中流失的现象，我们采取了以下施工措施：
2.3.1加大混凝土生产和运输能力，采用混凝土集中拌和站，生产能力为40m3/h，两台罐车运输。
2.3.2加大混凝土初存量，如按正常施工混凝土初存量应为1.8~2.2m3，考虑到溶洞的影响，我们加大初存量为3.0m3，避免因首盘混凝土数量不够造成导管埋深不够而断桩。
2.3.3灌注过程中加大导管埋深，我们一般控制导管埋入深度不小于3米，灌注时要勤于测量混凝土面高程，对灌注过程中出现的缓慢下降要有准确的判断。防止突然混凝土面下降导管悬空造成断桩事故。
2.3.4对漏浆严重或多次漏浆的个别孔，应做到心中有数，在灌注时应加大混凝土灌注高度，一般考虑要超过设计高程1.5~2.0米，尽量避免在灌注完成拔出导管后混凝土面下降造成短桩。
2.4、嵌岩及终孔的检验
岩面检验要点：本工程按设计要求桩端须进入新鲜完整基岩不小于0.5米，工序中增加了一般地质条件下灌注桩施工所没有的全岩面检验。地质资料及实际施工表明,本地区属岩溶强烈发育区,岩面起伏、倾角陡,沟槽、裂隙纵横,因此,全岩面的正确判断成为本工程成孔施工的关键。影响全岩面判定的因素较多,而现有的桩基技术规范、规程等均未列出统一的判定标准,受地质条件复杂的影响,全岩面的判断往往意见不一,成为质量控制的一大难题。实际施工中,根据岩溶地区地质条件的特殊性、复杂性及工程特点,经过试桩检验,主要从4个方面来进行全岩面的综合判断。
2.4.1 以桩孔实际见岩高程始,至少进尺50cm后,须进行全岩面检验,设计钻孔柱状图揭示的岩面高程在实际施工过程中仅作参考。
2.4.2 查阅机台施工记录,可将基岩进尺速度0.1～0.2m/h作为进入全岩面的控制速度
2.4.3观察井口钢丝绳的摆动情况,锤头触岩面时会出现轻微反弹。
2.4.4使用细目筛网捞取岩渣,岩屑含量50%～70%,且含泥、含砂量小于4%时,认为入岩。
如出现特殊情况或判断标志不明显，意见分歧较大时，则采用工勘钻探揭露的办法来判断出全岩面。
3、 结语
在王中坝特大桥桩基施工过程中，我们通过以上几项控制处理措施，基本上顺利地解决了岩溶、砂砾地区桥梁钻孔桩的技术难题，成桩质量较好。经检测Ⅰ类桩81根，占总桩数的92.0%，无缺陷桩或不合格桩，得到了桩基无损检测单位的好评，并要求沿线各标段有类似情况的施工单位来参观学习，取得了良好的社会经济效益。在以前，我们也从未经历过溶洞、砂砾地质钻孔桩的施工，通过摸索和总结出来的这一套经验，希望能对同类的技术难题的处理提供一定的参考。
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