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第四标段144槽堵管原因主要是冬季施工，混凝土内有较大冻结块，料口把关不严而造成的。 $lesson$
2.2.2 堵管预防措施槽孔清孔时保证良好的泥浆，防止清孔过后落淤过大;导管底口距离孔底要符合设计要求;浇筑时溜槽口注意把关，防止超径的团块、骨料进入导管;保证混凝土的质量和供应强度，组织协调好各环节的施工，确保浇筑混凝土的进度的连续性和均衡性。
2.2.3 堵管问题的处理 a.浇筑过程中发生堵管时，仔细分析堵管原因及位置，查对浇筑记录，确认管底位置和埋深，及时采取措施避免其他导管同时被堵。b.以最大限度上下反复抖动导管，开始时，每次提升不宜过高，不得向下猛苋，以防引起导管破裂、混凝土离析等问题，而增加处理难度。c.若以上处理方法均无效，应果断抓紧时间起拔导管重新下管浇筑。重新浇筑时，管底应插入混凝土0.5～1.0 m，同时以小抽筒抽净管内泥浆，并至少注入1.0 m3砂浆。
2.3 筑管
混凝土浇筑时，因混凝土初凝，导管不能提升称为筑管(埋管)。
2.3.1 筑管原因混凝土坍落度较小，温度偏高，使混凝土的初凝时间过早。埋管过深不能起拔而筑(埋)管;停等时间过长混凝土强度上升造成筑管;导管连接法兰盘和提升设备状况不好造成筑管。
2.3.2 筑管预防措施浇筑时严格控制入仓混凝土的质量，及时测量混凝土的坍落度、扩散度、温度，不合格的混凝土严禁入仓;高温天气应加快浇筑速度保证供应强度;浇筑过程中勤活动、勤起拔、拆卸导管，严格控制导管的埋入深度，确保埋深不超过6 m。
2.3.3 筑管问题的处理a.筑管发生是因混凝土凝固所致，当筑管部位深度不大时，停止浇筑，拆开导管，采用明挖清除已浇混凝土顶面混浆层浇筑上段混凝土。b.筑管部位较深，筑管时间较长，只有拔出导管，重新打孔成墙。
2.4 爆管
导管在浇筑混凝土过程中破裂称为爆管，常见破坏形式有焊缝开裂或管节连接螺栓断裂两种。导管破裂常发生在孔深较大的情况下，孔深超过50 m时应加强警惕，防止爆管。Ⅳ-026槽段平均孔深60 m左右，在浇筑过程中导管破裂，导管裂缝在距孔底6 m和8 m处，裂缝长均为30 cm，宽3～4 cm。
2.4.1 爆管原因导管破裂的主要原因是孔深较大时，管内压力远大于管外压力而导管的强度不够或制作质量不满足要求;处理堵管事故时向下礅管也可造成导管破裂或连接螺栓折断，Ⅳ-026槽段浇筑时，卷扬机在提升导管时突然断绳造成导管猛烈下苋，而致导管破裂。
2.4.2 爆管预防措施设计制作导管时，保证导管的强度和质量尤其是焊接质量;下管时检查各管节的连接质量和导管的质量，谨防损坏的导管下入孔中;浇筑过程中保持各导管均匀下料，防止导管倾斜造成不平衡压力。提升和下放导管的动作要慢，避免过大的冲击力，尤其是开浇时防止管脚撞击孔底岩石。
2.4.3 爆管问题的处理导管破裂的位置一般较低，处理的关键是及时发现事故，对深度较大的槽孔浇筑时严加管理，发现管内混凝土面过低、漏浆等异常情况应立即加大埋深，在后续浇筑时保持较大埋深，防止泥浆进入管内，若破裂位置较高则应拔出破裂导管重新下管。
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