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基本MRP与闭环MRP
基本MRP是由美国生产与库存管理协会(The Association for Operations Management，APJCS)于20世纪60年代初提出的。基本MRP聚焦于相关物资需求问题，根据主生产计划、物料清单、库存信息，制定出相关物资的需求时间袭，从而即时采购所需物资，降低库存。
MRP借助先进的计算机技术和管理软件进行物料需求量的计算，与传统(的手工方式相比，计算的时间大大缩短，计算的准确度也相应地得到大幅度的提高。
20 世纪 60年代时段的MRP能根据有关数据计算出相关物料需求的准确时间与数量，但其缺陷是没有考虑到生产企_k现有的生产能力和采购的有关条件的约束，也缺乏根据计划实施情况的反馈信息对计划进行调整的功能。为此，MRP系统在20世纪70年代发展为闭环MRP系统。闭环MRP系统除了编制资源需求计划外，还要编制能力需求计划(Capacity Requiremcnt Planning.CRP)，并将生产能力需求计划、车间作业计划和采购作业计划与物料需求计划一起纳入MRP。MRP系统的正常运行，需要有一个现实可行的主生产计划。它除了要反映市场需求和合同订单以外，还必须满足企业的生产能力约束条件。为了保证实现计划，MRP使用派工单来控制加工的优先级，用采购单来控制采购的优先级。这样，基本MRP系统进一步发展，把能力需求计划和计划的执行及控制功能也包括进来，形成一个环形回路，称为闭环MRP。闭环MRP的基本目标是满足客户和市场的需求。能力需求计划的运算过程就是把物料需求计划定单换算成能力需求数量，生成能力需求报表。当然，在计划时段中也有可能出现能力需求超过负荷或低于负荷的情况。闭环MRP能力计划通常是通过报表的形式(直方图是常用工县)向计划人员报告，但是尚不能进行能力负荷的自动平衡，这个工作由计划人员人工完成。接下来，闭环MRP将客观生产活动进行的状况及时反馈到系统中，以便根据实际情况进行调整与控制，以使各种资源既能合理利用又能按期完成各项订单任务。闭环MRP在基本MRP的基础上，增加了生产能力计划、车间作业计划和采购作业计划，将整个生产管理过程纳入计划;并且在计划执行中根据反馈信息平衡和调整计划，使得生产的各个方面协调统一。
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