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故障等级定性分级定量分级：
Ⅰ故障概率很低，元件操作期间出现的机会可忽略元件操作期间，任何单个故障的概率少于全部故障概率的1%
Ⅱ故障概率低，元件操作期间不易出现元件操作期间，任何单个故障的概率，多于全部故障概率的1%而少于10%
Ⅲ故障概率中等，元件操作期间出现的机会为50%元件操作期间，任何单个故障的概率，多于全部故障概率的10%而少于20%
Ⅳ故障概率高，元件操作期间易于出现故障元件操作期间，任何单个故障的概率，多于全部故障概率的20%
(4)故障类型及影响分析的步骤
按照预定的程序和分析表进行的，故障类型及影响分析大致可以分为以下的步骤。
① 明确分析的对象及范围，并分析系统的功能、特性及运行条件，按照功能划分为若干子系统，找出各个子系统的功能、结构与动作上的相互联系。收集有关资料，如设计责任书、设计说明、有关标准、规范、工艺流程、设备图纸以及同类系统和设备的事故案例等，了解故障机理。
② 确定分析的基本要求，通常应满足如下4个方面：a.分清系统主要功能和次要功能在不同阶段的任务;b.逐个分析易发生故障的零部件;c.关键部分要深入分析，次要部分分析可简略;d.有切实可行的检测方法和处理措施。
③ 详细说明所分析的系统，包括两部分内容：a.系统的功能说明，包含各个子系统及其构成要素的功能叙述;b.系统的功能框图，通过图解方式形象地表示出各个子系统在故障状态时对整个系统的影响。
④ 分析故障类型及影响，这是实施FMEA的中心环节，通过对系统功能框图所列全部项目的分析，判明系统中所有实际可能出现的故障类型。
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